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数字电导率传感器通过测量溶液，而管路中的气泡会导致测量值波动、响应延迟甚至数据失真。在安装过程中，需通过科学设计管路布局、优化连接方式及设置排气装置，系统性消除气泡干扰，确保测量精度。 管路路径设计的防气泡原则是基础。管路走向应遵循 “低进高出” 原则，即水样入口低于传感器安装位置，出口高于传感器，形成自然坡度（坡度≥1:20），利用重力作用避免气泡滞留。避免管路出现 U 型弯或盲端，此类结构易形成气穴，尤其在流速较低时（＜0.5m/s），气泡会在凹陷处聚集。若受安装空间限制必须转弯，应采用 45° 斜接弯头（而非 90° 直角弯头），并在弯头最高点预留排气接口（直径 6-8mm），配合手动排气阀使用。对于长距离管路（＞5 米），每隔 3 米设置一个向上的坡度拐点，防止气泡随水流淤积。 传感器接入段的精细处理是防气泡核心。传感器安装位置需高于管路中心线 5-10cm，使水样充满测量腔时自然排挤空气。流通池入口应采用切线方向接入，水流沿池壁切线进入后形成旋流，利用离心力将气泡推向中心并通过顶部排气孔排出。若传感器自带流通池，需确保其内部腔体高度与直径比≥3:1，且进水口位于腔体下部 1/3 处，出水口位于上部 1/3 处，形成 “下进上出” 的流动路径，避免气泡在死角滞留。连接传感器与管路的接头需选用内壁光滑的快插式接头（如聚四氟乙烯材质），内径与管路一致（偏差≤1mm），防止因管径突变产生湍流气泡。 流速与压力控制的参数设置需精准。管路设计流速应控制在 0.3-1m/s，流速过低（＜0.2m/s）易导致气泡附着在传感器电极表面，过高（＞1.5m/s）则会因湍流产生新气泡。可在传感器上游安装流量调节阀，配合转子流量计实时监控流速，确保稳定在最佳范围。进水端压力需维持在 0.1-0.3MPa，压力波动应≤±0.02MPa，压力过高时通过减压阀降压，避免水样减压过程中释放溶解气体；压力过低时需加装增压泵（配备缓压罐），防止吸入空气。 排气装置的合理配置能主动消除气泡。在传感器上游 30-50cm 处安装螺旋式脱气装置，利用螺旋通道产生的离心力分离气泡，脱气效率可达 95% 以上，尤其适用于含溶解气体较多的水样（如地下水、地表水）。对于易产生气泡的场景（如经过曝气处理的水样），需在脱气装置后增设气泡捕集器 —— 内部填充亲水性填料（如陶瓷环），当气泡上升时被填料吸附聚集，通过顶部自动排气阀排出（当气泡积聚到一定体积时，浮球式阀门自动开启排气）。传感器下游需安装背压阀，维持管路内微小正压（0.05-0.1MPa），防止水样在出口处因压力骤降释放气泡回流。 安装后的排气与验证流程不可忽视。管路接通后，需进行手动排气：关闭出口阀，缓慢打开进口阀，使水样缓慢充满管路，同时依次打开各排气阀（从传感器向两端逐步排气），直至排出的水样无连续气泡（持续观察 30 秒）。排气完成后，启动系统运行 30 分钟，用数据记录仪监测电导率值，正常状态下波动幅度应≤±0.5%。若仍有气泡干扰，可在传感器下游加装透明观察窗，观察水流状态：正常水流应呈均匀透明状，无明显气泡或涡流；若发现间歇性气泡，需检查管路是否漏气（用肥皂水涂抹接头处，观察是否有气泡产生）。 通过上述关键步骤，可将数字电导率传感器的气泡干扰导致的测量误差控制在 ±2% 以内，响应时间缩短至 2 秒以内。实际安装中，需结合水样特性（如溶解气体含量、温度）动态调整参数，例如高温水样（＞40℃）需在传感器前加装冷却装置，避免温度降低释放气泡；含表面活性剂的水样需增加脱气装置级数，确保防气泡效果长期稳定。
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181-5666-5555
